Total Productive Maintenance

- Willem Heijboer

Wat is Total Productive Maintenance (TPM) en hoe werkt het?

Total Productive Maintenance, of TPM, is een onderhoudsstrategie die zich richt op het voorkomen van storingen en productiestilstand door machines en apparatuur in optimale conditie te houden. In plaats van onderhoud uit te voeren wanneer er al iets kapot is, werkt TPM proactief: medewerkers voeren regelmatig controles uit zodat kleine gebreken op tijd worden gesignaleerd. Dit verhoogt de betrouwbaarheid van machines, en draagt bij aan een cultuur waarin iedereen verantwoordelijk is voor het onderhoud. Operators worden actief betrokken bij dagelijkse taken zoals schoonmaken en inspecteren, wat zorgt voor eigenaarschap en een hogere productiviteit.

TPM maakt onderhoud een integraal onderdeel van de werkvloer. In de praktijk betekent dit dat bedrijven met TPM een continue productiestroom realiseren en kwaliteitsproblemen voorkomen. Neem bijvoorbeeld een voedingsproducent, waar operators door dagelijkse controles slijtage tijdig opmerken en zo stilstand en verspilling voorkomen. Met kernbegrippen zoals ‘Autonoom Onderhoud’ zorgt TPM ervoor dat medewerkers hun machines leren kennen en onderhouden, waardoor zij eigenaarschap voelen over het proces. Dit maakt TPM meer dan een techniek: het is een benadering die productiviteit verhoogt, kosten verlaagt en teams sterker maakt.

De geschiedenis van Total Productive Maintenance (TPM)

TPM vindt zijn oorsprong in Japan, waar het ontstond vanuit de behoefte aan efficiëntie en continuïteit in productieprocessen. De methodiek is sterk beïnvloed door de Japanse focus op kwaliteit en betrokkenheid van alle werknemers. Hier een overzicht van de belangrijkste mijlpalen:

• 1950s – In Japan wordt het concept van onderhoud overgenomen van Amerikaanse bedrijven, waar men al werkt met preventief onderhoud. Japanse bedrijven, waaronder Toyota, beginnen onderhoud te zien als essentieel voor kwaliteit en continuïteit in productie. Toch blijft onderhoud reactief.

• 1960s – Bij Nippondenso (onderdeel van Toyota) wordt het ‘preventief onderhoud’ verder ontwikkeld. Er komt steeds meer focus op het vermijden van storingen door gepland onderhoud en routinecontroles. Dit vormt de eerste stap naar TPM, met als doel om problemen vóór te zijn in plaats van ze alleen op te lossen.

• 1971 – Seiichi Nakajima, een ingenieur van het Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), introduceert TPM als een formele onderhoudsstrategie. Nakajima legt de basisprincipes vast, waaronder de betrokkenheid van alle medewerkers en het streven naar nul defecten, nul stilstand en een veiligere werkomgeving. Dit wordt officieel gezien als het begin van TPM.

• 1974 – Het Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) introduceert de TPM Excellence Award, een beloning voor bedrijven die de principes van TPM succesvol implementeren. Deze award stimuleert het behalen van de hoogste normen in onderhoud en trekt internationaal de aandacht.

• 1980s – TPM groeit internationaal, vooral binnen de automotive- en maakindustrie. Bedrijven buiten Japan, waaronder veel in de Verenigde Staten en Europa, adopteren TPM om stilstand te verminderen en productiebetrouwbaarheid te verhogen. TPM wordt een belangrijk onderdeel van de opkomende Lean-filosofie.

• 1990s – De acht pijlers van TPM worden gestandaardiseerd, inclusief pijlers zoals autonoom onderhoud, gepland onderhoud en kwaliteit. TPM wordt breder toepasbaar en begint ook administratieve en dienstverlenende processen te optimaliseren, wat de populariteit verder vergroot.

• 2000s en daarna – TPM evolueert met technologische ontwikkelingen zoals digitale monitoring, sensoren en data-analyse. Dit maakt voorspellend onderhoud mogelijk en verhoogt de efficiëntie. In moderne productieomgevingen blijft TPM een essentieel onderdeel voor het bereiken van maximale betrouwbaarheid en productiviteit.

Basisprincipes van Onderhoud binnen TPM: Preventief, Corrigerend en Onderhoudspreventie

In TPM zijn de basisprincipes van onderhoud erop gericht om stilstand en onverwachte storingen te minimaliseren. Dit wordt bereikt door een combinatie van proactieve en reactieve strategieën, waarmee bedrijven zowel de betrouwbaarheid van apparatuur verhogen als de kosten beheersen. Preventief onderhoud, corrigerend onderhoud en onderhoudspreventie vormen de kern van deze aanpak.

• Preventief onderhoud – Dit type onderhoud wordt ingepland en uitgevoerd voordat er problemen optreden. Door routinecontroles, schoonmaken, en het vervangen van onderdelen op regelmatige basis, kan apparatuur langer en betrouwbaarder presteren. Bijvoorbeeld: in een productieomgeving worden lagers standaard na een bepaalde periode vervangen, ongeacht of ze tekenen van slijtage vertonen, om onverwachte storingen te voorkomen.

• Corrigerend onderhoud – Dit onderhoud wordt uitgevoerd wanneer zich een defect of storing voordoet. Hoewel TPM vooral gericht is op proactieve strategieën, blijft corrigerend onderhoud soms noodzakelijk. Het biedt de kans om snel in te grijpen wanneer een probleem ontstaat, maar het is meestal kostbaarder en kan de productiestroom verstoren.

• Onderhoudspreventie – Onderhoudspreventie richt zich op het voorkomen van toekomstige onderhoudsbehoeften door rekening te houden met onderhoudsgemak bij het ontwerpen en installeren van nieuwe apparatuur. Door apparatuur te ontwerpen met het oog op eenvoud in onderhoud, kunnen bedrijven hun onderhoudslasten verminderen en het proces efficiënter maken. Zo wordt er bij het ontwerpen van nieuwe machines al nagedacht over eenvoudige toegangspunten voor reiniging en inspectie.

De acht pijlers van TPM: Bouwstenen voor Succesvol Onderhoud

De acht pijlers van Total Productive Maintenance vormen de kern van de TPM-filosofie. Deze pijlers geven richting aan het doel van TPM: maximale efficiëntie en betrouwbaarheid van machines door de betrokkenheid van iedereen in het bedrijf. Ze werden voor het eerst uitgebreid beschreven door Seiichi Nakajima, die in de jaren ’70 het concept van TPM populariseerde en de methode vastlegde in zijn boek, Introduction to TPM. Door onderhoud in acht pijlers op te delen, wordt het makkelijker om specifieke verbeteringen aan te brengen en ervoor te zorgen dat elke afdeling en werknemer een bijdrage levert aan continu verbeteren.

1. Autonoom onderhoud – Operators voeren dagelijks kleine onderhoudstaken uit zoals schoonmaken, inspecteren en smeren. Dit zorgt ervoor dat medewerkers hun apparatuur beter leren kennen en kleine problemen vroegtijdig kunnen oplossen. Het verhoogt het eigenaarschap en voorkomt grotere storingen.

2. Gepland onderhoud – Onderhoud wordt gestructureerd en ingepland op basis van analyses en inspecties, zodat apparatuur optimaal blijft presteren. Hierdoor wordt het risico op onverwachte stilstand verminderd, en kunnen bedrijven kosten effectiever beheren.

3. Kwaliteitsbeheer – Gericht op het voorkomen van defecten en het verbeteren van de proceskwaliteit. Deze pijler omvat het analyseren en optimaliseren van productieprocessen om afwijkingen en defecten te minimaliseren. Dit bevordert een stabiele en consistente productkwaliteit.

4. Gericht verbeteren (Kobetsu Kaizen) – Een systematische benadering voor het identificeren en elimineren van verliezen binnen het productieproces. Het draait om kleine, stapsgewijze verbeteringen (Kaizen) die gezamenlijk een grote impact hebben op de efficiëntie en prestaties van de apparatuur.

5. Early Equipment Management (EEM) – Betrekt onderhoudspersoneel al bij het ontwerp en de implementatie van nieuwe machines. Dit zorgt ervoor dat nieuwe apparatuur ontworpen wordt met onderhoudsgemak in gedachten, wat onderhoudskosten en stilstand in de toekomst helpt minimaliseren.

6. Training en opleiding – De ontwikkeling van medewerkers is essentieel voor effectief onderhoud. Door hen op te leiden in onderhoudstechnieken en probleemoplossing, kunnen zij zelfbewuster en zelfstandiger werken, wat bijdraagt aan de algehele onderhoudsstrategie van het bedrijf.

7. Veiligheid, gezondheid en milieu (SHE) – Veiligheid en gezondheid van medewerkers staan centraal. Deze pijler richt zich op het creëren van een veilige werkomgeving door risico’s in kaart te brengen, gevaren te beheersen, en werkomstandigheden continu te verbeteren.

8. Administratie en kantoor TPM – De principes van TPM worden ook toegepast op administratieve en ondersteunende processen om verspilling te verminderen en efficiëntie te verhogen. Door TPM op kantoor te integreren, kunnen ook ondersteunende afdelingen een positieve bijdrage leveren aan het productieproces.

De Rol van 5S, OEE en SMED binnen TPM

Total Productive Maintenance (TPM) is een overkoepelend concept dat verschillende methoden en technieken integreert om de betrouwbaarheid, efficiëntie en productiviteit van machines te maximaliseren. Binnen TPM spelen 5S, OEE en SMED elk een specifieke rol. Hier is hoe elk van deze methoden bijdraagt aan de doelen van TPM:

• 5S voor een georganiseerde werkplek. 5S richt zich op het creëren van een nette en gestructureerde werkplek, wat essentieel is voor TPM. Door te zorgen voor orde en overzicht, kunnen operators sneller afwijkingen en problemen signaleren, wat vroegtijdige ingrepen en preventief onderhoud vergemakkelijkt. Een goed georganiseerde werkplek verhoogt niet alleen de efficiëntie, maar draagt ook bij aan veiligheid en productiviteit.

• OEE als meetinstrument voor machineprestaties. Overall Equipment Effectiveness (OEE) meet de prestaties van machines op basis van beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit. Dit meetinstrument helpt bij het identificeren van verspilling en inefficiënties in het productieproces, zodat gericht kan worden verbeterd. Binnen TPM wordt OEE gebruikt om de effectiviteit van onderhoudsstrategieën te beoordelen en te optimaliseren, met als doel stilstand te minimaliseren en productiviteit te verhogen.

• SMED voor kortere omsteltijden en flexibiliteit. Single-Minute Exchange of Dies (SMED) is een techniek die omsteltijden verkort, zodat machines sneller kunnen schakelen tussen producties. Dit sluit aan bij TPM’s doel om stilstand te verminderen en de productieflexibiliteit te verhogen. Vooral in sectoren waar productvariatie belangrijk is, zoals de auto-industrie, biedt SMED aanzienlijke voordelen door de productie soepeler en sneller te laten verlopen.

Samen vormen 5S, OEE en SMED de methoden die TPM ondersteunen. Door deze technieken te combineren binnen het raamwerk van TPM, kunnen bedrijven een hogere betrouwbaarheid van machines, een betere werkomgeving en een gestroomlijnde productie realiseren.

Hoe past TPM binnen de Lean Filosofie?

TPM sluit naadloos aan bij de Lean-filosofie doordat het helpt verspilling te verminderen en productieprocessen continu te verbeteren. Binnen Lean draait alles om waarde creëren voor de klant door verspilling (waste) te elimineren, en TPM ondersteunt dit door stilstand en inefficiënties te minimaliseren. In de praktijk zie je TPM-toepassingen vaak terug in verschillende sectoren die hun productiestroom soepel willen houden en hun apparatuur maximaal willen benutten.

• Een voorbeeld van TPM binnen Lean is te vinden in de industrie, waar hoge productie-efficiëntie cruciaal is. Hier zorgen de TPM-pijlers zoals autonoom onderhoud en gepland onderhoud ervoor dat machines en robots in topconditie blijven, zodat productie-onderbrekingen zeldzaam worden. Autonoom onderhoud geeft operators bijvoorbeeld de verantwoordelijkheid om dagelijkse inspecties en eenvoudige onderhoudstaken uit te voeren. Dit vermindert stilstand en voorkomt dat kleine problemen escaleren tot dure storingen.

• Een ander concreet voorbeeld is te zien in de voedselverwerkingsindustrie, waar hygiëne en productkwaliteit essentieel zijn. Hier zorgt de TPM-pijler kwaliteitsbeheer ervoor dat machines consistent werken zonder defecten die de voedselveiligheid zouden kunnen compromitteren. Door proactief te focussen op proceskwaliteit en preventief onderhoud, kunnen voedselverwerkers voldoen aan strikte normen en tegelijkertijd de productiestroom optimaliseren.

• Ook in de dienstensector wordt TPM toegepast, zoals bij administratie- en ondersteunende processen, waar verspilling wordt aangepakt door administratieve efficiëntie te verbeteren. Dit zorgt ervoor dat processen ook buiten de productievloer beter gestroomlijnd worden, wat helpt om de gehele organisatie Lean te maken.

Kortom, TPM ondersteunt Lean op elk niveau van de organisatie en helpt niet alleen om de productie te verbeteren, maar ook om een cultuur van betrokkenheid en verantwoordelijkheid te creëren. Door machines betrouwbaar en productief te houden, kan je je volledig richten op het leveren van waarde aan je klanten, zonder afleiding door onnodige verstoringen of inefficiënties.

Voordelen van TPM voor Bedrijven: Productiviteit en Kostenbesparing

Total Productive Maintenance (TPM) biedt een scala aan voordelen die direct bijdragen aan productiviteit, kostenefficiëntie en bedrijfscontinuïteit. Door TPM te integreren, kunnen bedrijven hun processen aanzienlijk verbeteren en verspilling reduceren. Hieronder enkele van de belangrijkste voordelen van TPM:

• Minimale stilstand – TPM ondersteunt Lean’s streven naar een ononderbroken productiestroom door preventief onderhoud. Door tijdig en regelmatig onderhoud uit te voeren, verminderen bedrijven de kans op onverwachte storingen. Dit zorgt voor een stabiele productielijn en minimaliseert de stilstanden.

• Snellere omsteltijden met SMED – Binnen TPM wordt de SMED-techniek (Single-Minute Exchange of Dies) toegepast om omsteltijden te verkorten. Dit helpt bedrijven om sneller te schakelen tussen productvarianten en verspillingen te verminderen. Als je werkt met kleine batches of frequente productwisselingen, maakt SMED je flexibeler en efficiënter.

• OEE om verspilling te identificeren – TPM maakt gebruik van Overall Equipment Effectiveness (OEE) om inzicht te krijgen in productie-efficiëntie. OEE meet de beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit van machines en helpt bij het lokaliseren van inefficiënties. Door deze verspilling inzichtelijk te maken, kunnen bedrijven gericht verbeteringen doorvoeren en knelpunten binnen het productieproces aanpakken.

• Verbeterd eigenaarschap op de werkvloer – TPM bevordert een cultuur van eigenaarschap door autonoom onderhoud, waarbij operators verantwoordelijk zijn voor het onderhoud van hun eigen machines. Dit verhoogt niet alleen de betrokkenheid van medewerkers, maar stimuleert ook een probleemoplossende mentaliteit. Problemen worden sneller gesignaleerd en opgepakt door degenen die dagelijks met de apparatuur werken.

• Efficiënte ondersteunende processen – TPM is niet alleen toepasbaar op de werkvloer, maar kan ook administratieve en ondersteunende processen verbeteren. Door TPM-principes toe te passen op bijvoorbeeld kantoortaken, wordt verspilling van tijd en middelen verminderd. Dit verhoogt de efficiëntie van het gehele bedrijfsproces, wat bijdraagt aan Lean’s doel om over de hele linie verspilling te elimineren.

• Kwaliteitsverbetering – Eén van de kernpijlers van TPM is gericht op het verbeteren van kwaliteit. Door regelmatig onderhoud en controle kunnen defecten vroegtijdig worden opgespoord, wat leidt tot een hogere productkwaliteit. Dit sluit aan bij Lean’s streven naar nul defecten en bevordert de klanttevredenheid.

• Betere veiligheidsstandaarden – TPM versterkt de veiligheid binnen Lean-processen. Door regelmatige inspecties en onderhoudstaken structureel uit te voeren, worden risico’s op ongelukken en incidenten geminimaliseerd. Deze focus op veiligheid draagt bij aan een gezonde werkomgeving en vermindert kans op arbeidsongevallen.

Door TPM toe te passen, bereiken bedrijven een duurzame verbetering in zowel productie als werkomgeving. De voordelen raken alle facetten van de bedrijfsvoering: van verhoogde productiviteit en lagere kosten tot hogere kwaliteit en veiligheid. Hierdoor kan je beter voldoen aan de eisen van Lean, en bouwen aan een stabiel, betrouwbaar en concurrerend productieproces.

Stappenplan voor Succesvolle Implementatie van TPM

Het implementeren van Total Productive Maintenance (TPM) vraagt om een gestructureerde aanpak en inzet op alle niveaus van de organisatie. Onderstaande stappen helpen om TPM succesvol te integreren en de voordelen ervan te benutten.

1. Creëer draagvlak over het belang van TPM. Zorg dat zowel het management als de medewerkers het belang van TPM begrijpen. Heldere communicatie over de voordelen bevordert betrokkenheid en motiveert iedereen om bij te dragen aan de implementatie.

2. Stel een TPM-team samen. Vorm een kernteam met vertegenwoordigers van verschillende afdelingen, zoals productie, onderhoud en kwaliteit. Dit team zal de implementatie coördineren en ondersteuning bieden aan medewerkers.

3. Start met training en autonoom onderhoud. Train operators in basis onderhoudstaken zoals schoonmaken en inspecteren. Door autonoom onderhoud uit te voeren, raken medewerkers vertrouwd met hun machines en kunnen zij problemen vroegtijdig signaleren.

4. Implementeer gepland onderhoud. Ontwikkel een onderhoudsschema waarin periodieke controles en de vervanging van onderdelen zijn opgenomen. Dit helpt om storingen te voorkomen en verlengt de levensduur van machines.

5. Gebruik OEE-metingen om prestaties te volgen. Meet de effectiviteit van machines met behulp van Overall Equipment Effectiveness (OEE). Deze data maakt inefficiënties zichtbaar en helpt om gerichte verbeterpunten door te voeren.

6. Pas SMED toe voor kortere omsteltijden. Introduceer de SMED-techniek om omsteltijden te verkorten. Dit zorgt voor meer flexibiliteit en maakt het mogelijk om sneller tussen productvarianten te schakelen, wat verspilling door stilstand minimaliseert.

7. Integreer veiligheid en kwaliteit in het proces. Besteed in elke stap van TPM aandacht aan veiligheid en productkwaliteit. Regelmatige inspecties en controles dragen bij aan een betrouwbare productie en een veilige werkomgeving.

8. Evalueer en verbeter continu. TPM is een continu verbeterproces. Gebruik de input van het team en meetresultaten om regelmatig te evalueren en verbeteringen door te voeren waar nodig.

Door dit stappenplan te volgen, creëer je een solide basis voor TPM binnen je organisatie. Start klein en werk systematisch: zo verhoog je stap voor stap de betrouwbaarheid, productiviteit en betrokkenheid van je team.

Benieuwd hoe je Total Productive Maintenance en continu verbeteren in jouw organisatie kunt toepassen? Onze pagina over de productie- en industriesector biedt oplossingen op maat om jouw processen naar een hoger niveau te tillen. Of wil je zelf meer leren over de technieken achter continu verbeteren? Neem een kijkje op onze trainingspagina en ontdek hoe je direct aan de slag kunt.